我公司為4500t/d生產(chǎn)線，由洛陽(yáng)水泥工程設(shè)計(jì)研究院設(shè)計(jì)，其煤磨為Φ3m×(6.5+2.5)m風(fēng)掃磨。自2008年6月點(diǎn)火投產(chǎn)后，出磨煤粉水分偏大，一般為5%左右，最高時(shí)達(dá)7%左右，嚴(yán)重制約著生產(chǎn)。通過(guò)采取降低原煤水分和煤粉內(nèi)水的方法，出磨煤粉水分下降至4%左右，后經(jīng)年底大修改造煤磨系統(tǒng)后，徹底解決了出磨煤粉水分高的問(wèn)題。

　　1  出磨煤粉水分大的后果
　　1)由于水分較大，造成煤粉倉(cāng)內(nèi)部煤粉經(jīng)常結(jié)拱，煤粉流動(dòng)性較差，導(dǎo)致尾煤秤經(jīng)常不下煤，煤磨操作員不得不控制低倉(cāng)位來(lái)維持生產(chǎn)，煤磨無(wú)停機(jī)檢修時(shí)間；當(dāng)尾煤不下煤時(shí)，煤磨巡檢工不停地敲打尾煤秤負(fù)壓管和下料管，額外增加工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。窯操作員不得不減產(chǎn)，降低窯速，增加頭煤用量頂火逼燒，嚴(yán)重影響回轉(zhuǎn)窯的熱工制度和熟料的質(zhì)量。

　　2)煤粉燃燒時(shí)，先蒸發(fā)水分，增加了熱耗；另外水分大煤粉容易黏結(jié)，造成粒度較大，煤粉有不完全燃燒現(xiàn)象，窯尾煙室結(jié)皮嚴(yán)重；由于水分大，煤粉燃燒速度較慢，火焰不集中，較難煅燒出高質(zhì)量的熟料，還容易長(zhǎng)窯口圈，影響窯內(nèi)通風(fēng)。

　　3)煤磨進(jìn)口風(fēng)溫很高，達(dá)360℃，影響煤磨的安全運(yùn)行；煤磨進(jìn)口負(fù)壓較大，于11月份將篦冷機(jī)至煤磨的熱風(fēng)管道拉扁。改造前煤磨的運(yùn)行參數(shù)見(jiàn)表1。

表1  改造前煤磨運(yùn)行參數(shù)

　　2  原因分析
　　1)由表l煤磨運(yùn)行參數(shù)可知，煤磨入口風(fēng)溫達(dá)360℃，出磨風(fēng)溫只有60℃較低(正常煤磨進(jìn)口風(fēng)溫290℃，出磨風(fēng)溫65℃左右)；煤磨入口負(fù)壓較大(正常為-700Pa)，系統(tǒng)阻力較大。煤磨排風(fēng)機(jī)閥門(mén)開(kāi)到100%，系統(tǒng)負(fù)壓更大，煤磨袋除塵器防爆閥經(jīng)常被排風(fēng)機(jī)拉破，造成漏風(fēng)，形成惡性循環(huán)。分析認(rèn)為，入口風(fēng)溫已夠，主要是風(fēng)量不夠，煤粉難以被烘干。

　　2)篦冷機(jī)至煤磨的熱風(fēng)管道拐彎點(diǎn)較多，增加了阻力，見(jiàn)圖1。

圖1  改造前篦冷機(jī)至煤磨熱風(fēng)管道布置

　　3  改造方案
　　最終確定了兩種改造方案。
　　方案一：篦冷機(jī)至煤磨的熱風(fēng)管加粗，由Φ800mm改為Φ1000mm，通過(guò)增加通風(fēng)面積來(lái)增加風(fēng)量。另外拐彎處制作彎管，避免直角拐彎，降低系統(tǒng)阻力，見(jiàn)圖2。

圖2  改造后篦冷機(jī)至煤磨熱風(fēng)管道布置

　　方案二：在煤磨熱風(fēng)管道磨機(jī)進(jìn)口處增加一臺(tái)變頻風(fēng)機(jī)。確保煤磨烘干水分所需的風(fēng)量。

　　考慮到煤磨電耗，最終確定采用方案一。

　　4  改造后的效果
　　改造后，煤磨進(jìn)口壓力降低至-750Pa，進(jìn)口風(fēng)溫在290℃時(shí)出磨風(fēng)溫達(dá)65℃左右，具體參數(shù)見(jiàn)表2。

表2  改造后煤磨運(yùn)行參數(shù)

　　出磨水分由原先的5%降低至1.5%。在原煤水分較大時(shí)，進(jìn)口風(fēng)溫提高到330℃，出磨風(fēng)溫控制在68℃，出磨煤粉水分也能降下來(lái)；磨機(jī)排風(fēng)機(jī)的電流降低6A左右，磨機(jī)臺(tái)時(shí)產(chǎn)量由原來(lái)的22t/h提高到24t/h，降低了電耗；煤粉倉(cāng)可以高倉(cāng)位控制，磨機(jī)可以停機(jī)檢修，尾煤秤下煤順暢，回轉(zhuǎn)窯熱工制度趨于穩(wěn)定；煤粉燃燒速度加快，火焰集中，提高了熟料強(qiáng)度；所有因煤粉水分大所引起的一系列問(wèn)題得到徹底解決。煤磨系統(tǒng)各項(xiàng)參數(shù)均優(yōu)于設(shè)計(jì)要求，此次改造取得了成功。